производство керамических стекол

Когда говорят про производство керамических стекол, многие сразу думают о шелкографии или УФ-печати. Это, конечно, часть процесса, но самая простая. Настоящая сложность — и главное отличие — в том, что керамические краски не печатаются *на* стекло, а вживляются *в* его поверхность при высоких температурах. Это принципиально. Видел много проектов, где заказчик, услышав ?керамическая печать?, представлял себе просто более стойкую картинку. А потом были проблемы с адгезией или выцветанием — как раз когда использовали не те технологии или недожгли.

От эскиза до печи: где кроется ?дьявол?

Всё начинается с подготовки. У нас в ZITA Стекло (https://www.zitaglass.ru) под это выделен отдельный цех. Матрицы, ракели, сетки — тут мелочей нет. Одна из первых ошибок, которую мы сами допустили лет пять назад — экономия на калибровке печатных станков. Казалось, миллиметр туда-сюда... Но при обжиге эти миллиметры превращались в расплывчатые контуры, особенно на крупноформатных панелях для фасадов. Пришлось переделывать целую партию для торгового центра. Сейчас у нас стоит правило: геометрия и совмещение цветов проверяются на макете до запуска в основную печь.

Сама краска — это отдельная история. Керамические пигменты, стеклянный фритт, связующие. Пропорции — ноу-хау каждого производителя. Мы долго экспериментировали с поставщиками, пока не нашли состав, который даёт стабильный цвет после закалки. Помню, была партия синего — вроде бы по палитре сошлось, но после печи цвет ушёл в фиолетовый. Оказалось, в пигменте была примесь, реагирующая на наш конкретный температурный профиль. Теперь на каждый новый цвет или поставку делаем пробный обжиг на контрольных образцах.

А печь... Это сердце всего процесса. Режим обжига для керамических стекол — это не просто ?нагреть до 600-700 градусов?. Важен именно профиль: скорость нагрева, время выдержки на пиковой температуре, контролируемое охлаждение. Если гнать температуру слишком быстро, краска может вскипеть, появятся пузыри. Медленно — связующее выгорит раньше, чем пигмент спечется со стеклом. У нас в цеху висит график по каждому типу стекла и толщине. Оператор вносит в него правки от руки — например, если видит, что края панели слегка недополучают температуру из-за конвекции в печи.

Закалка после декорирования: точка невозврата

Многие спрашивают: а можно ли сначала закалить стекло, а потом нанести керамику? Нет, и вот почему. Процесс производства керамических стекол подразумевает, что стекло-основа и керамический слой в печи становятся практически единым целым, спекаются. Если закалить стекло заранее, его внутренняя структура уже изменена, коэффициент термического расширения другой. При последующем обжиге керамики высок риск, что стекло просто лопнет или пойдёт ?горбом?. Поэтому правильная последовательность: нанесли краску, высушили, отправили в печь для обжига и закалки в одном цикле. Это сложнее, но это гарантия долговечности.

Именно здесь специализация ZITA Стекло как производителя закаленного стекла даёт большое преимущество. Мы можем точно рассчитать напряжения в стекле после полного цикла, потому что контролируем оба процесса. Универсальные цеха, которые просто печатают на готовом закалённом стекле, часто сталкиваются с высоким процентом брака именно на этой стадии.

Контроль качества после печи — это не только проверка на прочность таблер-тестом. Мы смотрим на цвет под разными углами, на равномерность слоя, на отсутствие микротрещин в зоне краски. Бывает, что визуально всё идеально, но при ультрафиолетовой лампе видно, где связующее выгорело не полностью. Такая панель через пару лет на солнечном фасаде может начать мутнеть.

Шелкография vs цифровая печать керамикой: выбор без фанатизма

У нас на сайте zitaglass.ru указаны оба метода — и шелкография, и цифровая печать. Это не для галочки. У каждого своя ниша. Шелкография — для повторяющихся паттернов, сплошных заливок, точных корпоративных цветов. Литраж краски большой, цвет очень стабильный. Но для сложных градиентов или фотографических изображений она не подходит. Тут в дело вступает цифровая печать керамическими чернилами.

С цифрой свои нюансы. Головки печатают микроскопическими каплями, состав чернил другой — более жидкий. Проблема часто в том, чтобы добиться такой же толщины слоя и насыщенности, как у шелкографии. Если слой слишком тонкий, после обжига цвет блеклый. Слишком толстый — трескается. Мы несколько месяцев настраивали параметры для нашей Durst-машины, подбирали профили под разные типы изображений. Сейчас можем печатать даже портреты с приемлемой детализацией, но для логотипов и фирменной символики всё равно рекомендуем классическую шелкографию — она надёжнее и долговечнее в плане цветостойкости.

Есть ещё комбинированный подход. Например, для крупного проекта ресторана мы делали так: сплошной цветной фон — шелкография, а поверх — сложный узор цифровой печатью. Но это два прохода через печь, что увеличивает риск брака. Пришлось очень точно рассчитывать температурное воздействие на первый слой, чтобы он не ?поплыл? при втором обжиге. Сработало, но такой метод не для каждой задачи.

Зеркальное покрытие плюс керамика: когда сложность оправдана

В нашей линейке есть и зеркальное покрытие. Иногда возникает запрос сделать узор не на прозрачном или матовом стекле, а именно на зеркале. Например, для дизайна интерьера или санузлов. Технологически это ещё один уровень сложности. Зеркальный слой — это, по сути, тонкая металлическая плёнка. Она очень чувствительна к высоким температурам.

Мы пробовали разные подходы. Сначала нанести керамическую краску на зеркало и обжечь — зеркальный слой мутнел или отслаивался. Потом пробовали наоборот: сначала обжечь керамику на стекле, а потом наносить зеркальное покрытие. Но тогда керамический рисунок был под слоем серебра, выглядел приглушённо. Решение, которое сработало, — использование специальных красок с более низкой температурой обжига и модифицированный, очень щадящий профиль в печи. Теряется ли в прочности такое стекло? Немного да, по сравнению с классическим закалённым. Но для интерьерных работ, где нет экстремальных нагрузок, это приемлемый компромисс.

Сейчас мы можем предложить клиенту зеркало с устойчивым керамическим декором. Но всегда честно предупреждаем об ограничениях по применению и даём расширенные гарантийные рекомендации по уходу. Нельзя выдавать желаемое за действительное.

Практика против теории: о чём не пишут в учебниках

В теории всё гладко: подготовил, напечатал, обжёг, проверил. На практике же в производстве керамических стекол постоянно возникают нештатные ситуации. Например, влажность в цеху. Летом, в сезон дождей, краска сохнет иначе, время сушки нужно корректировать. Или пыль — микроскопическая пылинка, попавшая под сетку при шелкографии, даст брак. У нас теперь на этапе подготовки действует почти ?чистая комната?.

Ещё один момент — логистика готовых панелей. Большой формат с рисунком требует особой упаковки. Листы нельзя просто сложить стопкой — керамический слой, хоть и прочный, может поцарапаться. Мы используем специальные силиконовые прокладки и жёсткие уголки. Научились этому после того, как однажды отгрузили партию в обычной упаковке, как для прозрачного стекла, и получили часть изделий с мелкими сколами по краям рисунка. Клиент был не в восторге.

И главное, что приходит только с опытом: умение диалога с дизайнером или архитектором. Часто они присылают красивые визуализации, не зная технологических ограничений. Наша задача — не просто сказать ?нет?, а предложить альтернативу: как адаптировать рисунок, чтобы он и выглядел хорошо, и мог быть качественно воспроизведён. Иногда достаточно немного увеличить толщину линии или заменить плавный градиент на несколько ступеней. Это совместная работа, и конечный результат — общая заслуга. В этом, пожалуй, и есть суть работы настоящего производителя: не просто сделать стекло, а воплотить идею в материале, который простоит десятилетия.